目前，隨著人工成本及能耗成本占生產成本的比重越來越大，以及環(huán)境污染對健康帶來的影響，所以如何提高PVC管材擠出生產線PVC粉體原料的智能上料程度，及對降低生產成本，提高PVC配混的準確性，改善生產環(huán)境，一直是生產廠家追求的目標。配料系統(tǒng)多種不同物料或控制輸出操作具有直觀、清楚、自動恢復功能；強大報表功能，能大量記錄儲存各類數(shù)據(jù)。智能配料系統(tǒng)主從式分布控制微機配料控制系統(tǒng)這種全自動配料控制系統(tǒng)的設計是采用主從式結構，將多臺單片微機連接成功能強大的系統(tǒng)。中央供料系統(tǒng)為注塑車間的塑料產品生產而設計的，實現(xiàn)了不間斷無人化連續(xù)成型作業(yè)。可根據(jù)需要改變原料品種、多顏色材料的組合使用方式，實現(xiàn)著色工序的自動化。

一、存在問題

現(xiàn)階段，大多數(shù)管道進行生產設備廠家都很積極地推進PVC粉料的集中供料項目。但從一個整體教學效果一般來說，在給料斗的集中供料部分，普遍認為存在具有以下的問題：

1、組加料料斗中的PVC原料的集中進行輸送，一般可以采用管鏈或者通過螺旋結構型式的長距離運送到諸多臺，在每個料斗上設立一個高低料位開關，一旦發(fā)現(xiàn)其中對于某一個料斗缺料，就要求設計輸送機立即運轉供料，這樣就會導致輸送機的頻繁啟/停，大大發(fā)展影響企業(yè)設備的穩(wěn)定性；

2。另外，如果其中一個低電平開關失靈，機器將被關閉。如果高位開關不能正常工作，將會導致輸送機卡死

3.常規(guī)集中供料一般是定量平行輸送。擠出料斗中的聚氯乙烯粉末在消耗過程中，料位變化很大。落料過程中，容易造成沖孔落料不連續(xù)(架橋)的現(xiàn)象，導致螺桿容易扭曲。更重要的是，擠出成型后的塑料制品存在定量加料不均勻的問題，導致產品壁厚不均勻的嚴重質量問題。

二、技術要點

采用系統(tǒng)可編程邏輯控制器可以通過對整個管鏈輸送下游的每臺主電機的啟動、速度等信號數(shù)據(jù)進行信息采集，然后我們根據(jù)各速度信號問題進行分析數(shù)值運算,控制的喂料量；

然后再通過喂料量計算出每條生產線所需的供料量，然后再將供料量換算成輸送管鏈的速度，實時地對輸送管鏈速度進行調節(jié)。

即當下游擠出主電機發(fā)展速度進行突然增大時或運行人員數(shù)量不斷增加時，隨之供料系統(tǒng)會立即檢測出速度的變化及用料量的增加，相應可以提高喂料速度，進而提出相應地按比例逐漸增加管鏈的輸送速度；

反之，當下游擠出主電機速度突然減小時或運行數(shù)量減少時，供料系統(tǒng)隨之相應降低喂料速度，同時相應地按比例減小管鏈的輸送速度。

此外，供料系統(tǒng)還讀取每個下游機器的電流和扭矩參數(shù)。當出現(xiàn)過扭矩報警時，給料系統(tǒng)會自動關閉本機對應的管道鏈條輸送管道出口，停止給料，保證給料量不再增加，從而降低輸出扭矩，有效保護螺桿。

此外，在柔性長距離多機輸送粉料時，還具有A的冗余全卸壓機械設計，以確保在極端情況下: 即使多數(shù)料斗滿，也能保證管鏈運行時刮板產生的粉料壓力得到有效釋放而無泄漏。